工作人员正在查看管路用材                                             ■企业/供图

        日前，首钢双金属镀层精密焊管用钢开发及高效制造技术解决了国内汽车精密焊管用钢的“卡脖子”难题，加速了重要材料国产化进程。

        作为影响汽车安全性的关键部件，精密焊管制造对所用材料性能要求极高。为此，首钢技术研究院、京唐公司、首钢股份营销中心共同组建了科研、生产及用户服务等跨部门、跨专业的联合攻关团队，誓要啃下这块“硬骨头”。

        该团队在长期的现场跟踪过程中积累了丰富的一手数据，通过大量模拟计算和试验验证将“谜底”逐渐揭开。在掌握了阻碍制管速率提升的关键因素后，该团队从微观组织、力学性能、表面形貌等多方面开展协同控制，成功开发了精密焊管成套制备技术，制管速率较进口材最高值提升20%以上。

        精密焊管制造流程长，受电镀、制管、钎焊等多重工艺的影响，钢中的固溶元素极难稳定控制。这导致在制管时容易产生“橘皮”缺陷，甚至影响管材塑性，给汽车安全埋下隐患。为了铲除这个“拦路虎”，该团队成员对从钢卷生产到制管成形的10多道工序进行严密的定量化分析，确定了最关键的工艺参数。通过开发特有的退火工艺技术，该团队与用户联合优化了制管工艺，最终使问题得到了彻底解决。

        传统精密焊管钢带一般采用双面镀铜工艺，奔驰、宝马等高端汽车刹车管则采用内壁镀铜、外壁镀镍的双金属异种镀层工艺，铜镍共镀技术难度较大。因此，该团队与下游用户开展深度合作，在优化整合现有产线的基础上，联合开发了单面电镀等关键技术，实现铜镍共镀，镀层质量达到进口钢带水平。

        目前，首钢汽车精密焊管用钢的市场占有率稳居全国第一，铜镍镀层钢带实现了国内独家供货，所制成的精密焊管在国内外高端车企中得到了广泛应用。首钢双金属镀层汽车精密焊管用钢的开发和应用，对我国汽车用关键材料全面实现国产化发挥了重要的推动作用。